我国染颜料中间体技术进展情况一

我国染颜料中间体技术进展情况（一）

——化工中间体新品开发及市场预测专题信息之十七

染料中间体的制造技术对染料产品的精细化至关重要。由于市场竞争、环境保护等方面的要求，我国染料中间体在增加品种、扩大产量的同时，对中间体生产技术进行了改进，并引进许多国外先进技术。

现对我国染料中间体的主要单元反应、部分重要的中间体技术进展和研究方向简介如下。

１．硝化

传统硝化采用混酸硝化。为了提高收率、增加硝化剂的利用率、减少副产物、减少环境污染，开发出多种硝化方式。

（１）绝热硝化

绝热硝化是将过量的芳烃与混酸进行绝热反应，硝化后的废酸利用反应热于真空下闪蒸浓缩，返回反应系统再利用。该法尽管反应温度高，但因酸浓度低，故二硝等副产物少，产品质量高，因不需要冷却系统，能耗仅为传统方法的……原材料消耗、投资及成本均比传统方法低。

国内吉化公司采用苯绝热硝化制各硝基苯，国内曾报道开发氯苯绝热硝化方法，反应温度为１００-１１０℃，氯苯与硝酸摩尔比为１．１，反应时间２．５ｈ，硝酸转化率９９．５％，对硝基氯苯含量５８％左右，但未见工业化报道。

（２）气相硝化

为了减少混酸硝化方法带来的腐蚀与污染，避免使用液体硫酸催化剂的硝化方法，以特殊的沸石催化剂，采用ＮＯ２、Ｎ２Ｏ３或Ｎ２Ｏ４为硝化剂，可对苯、甲苯、氯苯进行气相连续硝化。气相硝化时，能有效地抑制酚类副产物生成，并减少二硝化副产物。气相硝化法因能彻底解决混酸硝化法的缺点，而具有良好的工业应用前景，但目前尚处于研究阶段，未见工业化报道，我国许多科研院所也进行大量的研究。

（３）定向硝化

近年来国内外硝化研究重点课题是芳烃硝化产物位置选择性的问题，即调节异构体比例技术（定向硝化），芳烃采用传统硝化法硝化时，异构体都在一定的范围内，很难大幅度改变，如氯苯硝化对邻比为，甲苯硝化，对邻比为０．６，而由于各种异构体市场需求不同，需要寻求一种能根据需要调节异构体比例的硝化技术，国内在该领域有大量的报道。如采用硝酸与磺酸离子交换树脂对甲苯或氯苯进行硝化，硝基甲苯对邻比为１．５４，硝基氯苯对邻比可达２-３。另外还有许多文献提出采用乙酰硝酸酯、固体酸及在沸石作催化剂择形催化硝化等方法来调节异构提比例。

除上述硝化方法以外，溶剂法硝化、共沸硝化等多种新型硝化方法也在生产应用和研究开发之中。

２．磺化

近年来工业上广泛应用的ＳＯ３磺化技术，不仅提高了磺化剂的利用率，用硫量是发烟硫酸的１／３，产品磺酸中废酸含量少，中和时耗碱低，原料成本大大下降，三废减少近２／３，并且具有反应周期短、收率高、能耗低、流程简单等优点。

ＳＯ３磺化技术关键在于，一是控制反应温度，使反应缓和进行，及时导出反应热，避免过磺化：二是提高ＳＯ３的稳定性，使其在常温下减少聚合程度，保持液体状态，便于贮运和使用，通常采用加入稳定剂的方式，抑制其聚合，如硼酸盐、ＢＦ３-金属氧化物的化合物、五氯化锑、五氮化锑等都可以作为稳定剂。

我国目前已经能够制造出稳定的液态ＳＯ３，并对多种染料中间体的磺化工艺进行改进，效果良好。如上海染料化工厂用ＳＯ３磺化生产间硝基苯磺酸。吉化公司采用ＳＯ３磺化对硝基氯苯制备对硝基苯黄酸，在反应结束时将磺化过程中所生成的砜通过吸滤器过滤掉，收率比发烟硫酸工艺提高近５％，达到９９．４％，产品质量好于原工艺，减少５０％的废酸生成，而且设备、投资、能耗均大大降低。同时吉化公司的Ｈ酸生产中磺化工序也采用ＳＯ３磺化技术。南京化工厂则采用ＳＯ３磺化法制备间苯二酚，大大减少对环境污染，改善操作环境。

目前ＳＯ３磺化技术正在普及推广，如Ｊ酸、周位酸、Ｙ酸、ＤＳＤ酸、吐氏酸等染料中间体品种ＳＯ３磺化技术正在研究与开发之中。

３．催化加氢

采用催化加氢可使多步还原在同一设备中一步完成，产品质量高、收益高、三废少。我国自５０年代开始对催化加氢进行研究，１９７８年成功地自行开发硝基苯气相催化加氢制苯胺技术以来，催化技术在有机中间体生产中有了长足的发展，许多产品采用催化加氢工艺生产，如苯胺、邻甲苯胺、邻苯二胺、邻（对）氨基苯甲醚、２，５-二甲基苯胺、４，４’-二氨基二苯醚、ＤＳＤ酸等。

尤其值得提出的是以前由于没有生产技术或生产技术落后导致质量不过关而致国内十分紧缺的中间体３，３’-二氯联苯胺、对氨二苯胺、邻氯苯胺等近年来在催化加氢工艺研究上也取得可喜的突破。

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